Особенности национальной разделки. АгроТехника №2(2008)

Производители мяса птицы ищут новые подходы к покупателю, не желающему тратить много времени на приготовление пищи. Они охотно принимают на себя труд по разделке тушек и налаживают производство полуфабрикатов – почти готовых к применению продуктов. При этом трудозатраты на разделку оказываются значительно ниже, чем получаемая прибыль. Таким образом, выигрывают все: покупатели экономят время, а производители продают более дорогой продукт.

Плюсы и минусы ручной разделки:

Плюсы:

• выгодна при небольших объемах производства;
• дает на выходе увеличение прибыли по мясу за счет индивидуального подхода;
• предназначена для нишевых потребителей (например, фуд-сервис).

Минусы:

• не выгодна при больших объемах производства;
• требует больших трудозатрат, что существенно сказывается на экономике производства;
• в силу высокой стоимости работы не рассчитана на массового потребителя.

В 1990-х гг., когда отечественный производитель взялся активно осваивать рынок разделанной птицы, ГУ ВНИИПП поставил перед собой задачу вывести так называемый «мясной коэффициент», который можно было бы рекомендовать к применению в розничной торговле, рассказывает заместитель директора института Борис Кулешев. Оценивались составляющие разделанной тушки: грудка, окорочок (бедро, голень), крылья и оставшийся каркас. Наиболее ценной сочли грудку (она была самая дорогая), за ней шли бедро и голень, а последнее место было отдано крыльям. Но на практике все вышло наоборот: самым дорогим продуктом оказались крылья, а за ними следовали голень и бедро.

По сведениям Зои Земляной, главного эксперта правового и аналитического обеспечения по рынку птицеводческой продукции Росптицесоюза, на сегодняшний день около 48,5% отечественного мяса птицы продается в виде тушек, 22% идет как натуральный полуфабрикат, а оставшиеся 29,5% приходятся на колбасы, консервы и готовые к употреблению продукты (пельмени, манты, шницели, котлеты). При этом более 80% разделываемой в России птицы – это цыплята-бройлеры, замечает эксперт.

Национальная специфика

Особенности технологий разделки зависят от национальных предпочтений потребителя, делится своими наблюдениями Кулешев. В Европе каждая часть тушки продается как самостоятельный продукт (в России за основу тоже взят европейский подход). А в Америке несколько иная ситуация: тушка птицы режется на две половинки – переднюю и заднюю. Американцы любят переднюю – грудку, крылышки («белое мясо»). Что касается задней части – прославившихся в России «ножек Буша», точнее, четвертин тушки, – то они в основном идут на экспорт.

С тем, что разделка птицы имеет национальную специфику, согласен и Альберт Давлеев, глава российского представительства Совета США по экспорту мяса птицы и яиц USAPEEC. Например, в Америке более 50% разделанной курицы идет не в розницу, а на предприятия общественного питания (в основном фаст-фуд), где в зависимости от меню предпочитают разделку тушки на 8 или 9 частей, рассказывает он. В России этим принципом пользуется предприятие фаст-фуда «Ростикс», которое тоже ориентировано на количество проданных порций.

Российское производство отлично от американского еще и тем, продолжает Давлеев, что около половины отечественных тушек у нас вообще не разделывается, а 90-95% из разделанных идут только в розницу.

На одном языке

Типовой цикл производства полуфабрикатов на всех предприятиях птицепрома примерно одинаков, говорит Кулешев. Живая птица подвешивается оператором за лапки на подвесной конвейер, и за счет прилива крови к голове у нее снижается двигательная активность. Далее она проходит через аппарат электрического оглушения, после чего два дисковых ножа перерезают ей яремную артерию. Затем птица на 2,5 минуты попадает в камеру обескровливания. В ванне шпарки интенсивно обдается водой температурой 52-53ºС и затем снимается манипулятором. У ощипанной тушки отрезаются ноги и голова, разрезается брюшко, вынимаются внутренности, после чего она укладывается на спинку и подвергается осмотру ветеринара на наличие патологий. Если таковых не обнаружено, тушка после санитарной обработки идет на автоматы разделки.

Хотя в разных странах есть специфические национальные особенности разделки, решающей роли они не играют, считает Давлеев. Ведь в основном разделка происходит на высокоскоростных линиях, производителей которых в мире немного и, как правило, они не интегрированы в линию убоя. По его мнению, до 80% российского рынка принадлежат крупным мировым поставщикам птицеперерабатывающего оборудования – голландским компаниям Stork и Meyn, которые представляют не только полный комплекс оборудования (примерно одинаковый по цене и качеству), но также перерабатывающие заводы «под ключ», в которых есть все, начиная от убоя и заканчивая упаковкой.

Оборудуем производство

Основной специализацией голландской компании Systemate Numafa являются системы для разделки (всего около 30 модулей). Компания присутствует на российском рынке уже 8 лет и, по словам генерального директора российского представительства Геерта Д’Азе, старается отвечать местной специфике.

«На российском рынке спросом пользуются более простые модули, чем на американском, – сравнивает Д’Азе. – Например, у нас есть специальные модули для тех, кто хочет повысить выход по крылу, есть модуль, снимающий мясо со спинной части тушки, есть такой, который оставляет больше мяса на грудке. Также есть оборудование для анатомического разделения без повреждения сустава, в частности, для отделения окороков от крестцовой части».

Одной из самых популярных систем разделки Д’Азе назвал линию «Компант», которая поставляется смонтированной на собственной несущей раме. По его словам, это не только существенно облегчает монтаж оборудования, но и за счет «натянутости» конвейера разделки не позволяет тушке шататься на линии, что сохраняет точность разделки.

Максимальная производительность оборудования Systemate Numafa – 6 тыс. ед./ч. Основными своими покупателями Д’Азе называет птицефабрики, имеющие собственный цех переработки, централизованные птицеперерабатывающие заводы, а также предприятия, закупающие тушки для последующей разделки и снятия филе.

На базе оборудования Systemate работают до 80% американских птицеперерабатывающих фирм, добавляет директор компании «Алвик», российского представителя Systemate, Андрей Соколов. Отличительной особенностью этих агрегатов он называет высокое качество разделки, выраженное в идентичности разделанных частей. Кроме того, оборудование делается по единому стандарту (шаг в цепи составляет 6 дюймов), что позволяет легко интегрировать его в уже имеющуюся линию другого производителя. Цены на оборудование зависят от комплектации, объясняет Соколов. Полная технологическая линия может стоить от 200 тыс. до 5 млн евро.

Отечественные производители стараются не отставать от западных конкурентов. Например, челябинский «Востокптицемаш» совместно с «КТБ МАШ» производит оборудование для убоя (от 500 до 6 тыс. гол./ч), переработки и разделки птицы (2-3 тыс. гол./ч). Комплектация линии разделки зависит от поставленной задачи: можно полностью разделать тушку, отрезать крылья, окорочка, либо разделить тушку пополам с вырезкой грудинки. Технический директор «Востокптицемаша» Леонид Бреннер считает, что оборудование достойно выглядит на фоне конкурентов и по цене, и по качеству. «Однако крупные птицефабрики ориентированы в основном на импортное оборудование, – сетует он. – А нашими услугами пользуются средние предприятия с производительностью до 10 т птицы в час».

Значительным достижением «Востокптицемаша» Бреннер назвал запущенную на «Саянском бройлере» (г. Саянск, Иркутская обл.) линию воздушно-капельного охлаждения птицы производительностью 6 тыс. гол./ч, которая позволяет производить мясо птицы с температурой тушки 2-4°С (так называемую «охлажденку»), что соответствует мировым стандартам качества.

Применение технологии воздушно-капельного охлаждения полностью исключает риск передачи заболеваний и позволяет значительно сократить затраты на энергоресурсы. Ориентировочная стоимость такого оборудования составляет от 6,8 млн руб. (без стоимости холодильного оборудования).

Компания «Спецоборудование» (Волгоград), по словам заместителя директора Галины Игнатюк, занимается не только производством оборудования, но и его поставкой и установкой. «Мы предлагаем линии для убоя, потрошения, охлаждения производительностью от 500 до 6 тыс. гол./ч и запчасти к ним. В линию убоя входят подвесной конвейер, оглушитель, ванна стока крови, ошпариватель, машины отрыва голов и обрезки ног, сбрасыватели лапок. Для потрошения устанавливаем подвесной конвейер, ванну сброса потрохов, машины обработки желудков и снятия кутикулы. Для охлаждения устанавливается шнековый охладитель, длина которого зависит от производительности линии», – рассказывает Игнатюк.

Основные заказчики волгоградского производителя – местные птицефабрики с производительностью до 3 тыс. гол./ч. Средняя стоимость предлагаемых линий варьируется от трех до одиннадцати миллионов рублей, что в 5-10 раз ниже импортных аналогов. «По качеству мы им не уступаем, – считает Галина Игнатюк, – единственным отличием может быть менее привлекательный товарный вид».

Помимо более низкой стоимости, у отечественной техники есть еще одно достоинство: она более приспособлена к особенностям российских предприятий, добавляет Кулешев.

Практичный подход

В 2000-2001 гг. на птицефабрике «Тюменский бройлер» полностью заменили оборудование на модули Stork производительностью 3 тыс. гол./ч. Новыми агрегатами на предприятии довольны. Разделка на линии полностью автоматизирована, и на нее уходит до 55-60% убитой птицы, при этом объемы увеличиваются в соответствии с рыночными потребностями, рассказывает директор убойно-перерабатывающего комплекса Иван Балабанов. По его словам, оборудование окупилось примерно за 5 лет.

«При раннее использовавшейся системе охлаждения тушку окунали непосредственно в воду, что вызывало развитие так называемой «спелененности». Воду приходилось часто менять, что значительно увеличивало ее расход, – вспоминает он. – Но теперь мы установили прогрессивную и экономичную систему воздушно-капельного охлаждения: чтобы тушки не подсыхали, в камере вырабатывается туман, нагнетаемый за счет высокого давления. При этом расход воды настолько мал, что мы даже не ведем его учета».

В группе компаний «Агрохолдинг» птицепереработкой занимаются предприятия «Красная поляна+», «Волгоградский бройлер» и «Тульский бройлер».

В «Красной поляне+» установлены убойная линия производительностью 6 тыс. гол./ч и линия разделки на 2 тыс. ед./ч компании Stork, выбранные, по словам директора УК «Агрохолдинг-Продукта» Олега Ревенко за надежность и высокое качество. Капиталовложения окупились за 2,2 года.

Оборудование механизированной разделки (дисковые пилы) в «Красной поляне+» от «Полтавпродмаша», оборудование ручной разделки (конусы) – от НПО «Комплекс» (ГУ ВНИИПП).

В «Волгоградском бройлере» установлена комбинированная линия убоя производительностью 3 тыс. гол./ч. «Модули приемки живой птицы, электрооглушения, убоя, шпарки, отделения пера и голов, обработки субпродуктов, промывки, охлаждения, сортировки и упаковки куплены у производителя «Спецоборудование» (Волгоград), выбранного по принципу территориальной близости, а также за хорошее качество и удобную организацию процесса ремонта и обслуживания, а модуль потрошения установлен от «Полтавпродмаша», – объясняет Ревенко. – А вот линия автоматической разделки С 1200/2400 – от компании Stork, она была приобретена за 3,5 млн руб. и окупила себя за 1,4 года».

В «Тульском бройлере» стоит убойная линия производительностью 6 тыс. гол./ч компании Minel (Югославия), купленная еще при Советском Союзе как наиболее технически продвинутая на тот момент, а также линия автоматической разделки производства голландской компании Meyn производительностью 2,25 тыс. гол./ч. Эта линия также покупалась в советское время, и хотя срок ее службы составляет 8 лет, она стоит уже 23 года и абсолютно соответствует нынешним требованиям.

Функционирование линии не зависит от параметров входящего сырья, таких, как калибровка и весовая кондиция тушек, и при должном техническом обслуживании сохраняет высокую степень надежности, считает Ревенко «При подборе оборудования для «Элинар Бройлера» мы ориентировались на максимальную оптимизацию производственного процесса и, конечно, соотношение цены и качества, – рассказывает Давлеев. – И остановили свой выбор на компании Meyn».

На этом предприятии тоже использовали «бэушное» американское оборудование. Впрочем, ничего зазорного в этом Давлеев не видит. По его мнению, в России часто наблюдается стремление компаний закупить самое новое, дорогое и мощное. Но зачастую такие линии остаются незагруженными на 10-12%, что сказывается на себестоимости продукции. В то время как главное – не стоимость оборудования, а его точная настройка и то, насколько оно позволяет оптимизировать разделку и обвалку.

«На сегодняшний день средняя цена тушки составляет 70 руб./кг (при среднем весе 2 кг), а стоимость каждого грамма – 50 коп. Если предприятие забивает до 300 тыс. т, то при неверно настроенном оборудовании оно теряет десятки тысяч долларов!» – подсчитывает Давлеев. Поэтому основной принцип подхода к оборудованию на Западе – за счет скорости разделки максимально увеличить выход мяса при сохранении качества продукта.

Работаем руками

Впрочем, далеко не каждому хозяйству понадобится автоматизированная разделка, убежден Кулешев Автоматика предполагает массовость и рассчитана на большие объемы производства. Фермеру же она ни к чему, для него очевидны преимущества ручной разделки.

Специально для таких хозяйств в ГУ ВНИИПП разработана насадка для разделки птицы (конус) стоимостью от 15 до 20 тыс. руб. Приспособление сконструировано таким образом, чтобы человеку было максимально удобно и безопасно с ним работать. При этом он вправе самостоятельно менять систему разделки, а производительность зависит исключительно от опыта и мастерства.

Предпочтение ручной (или механизированной) разделки автоматической определяется соотношением ассортиментных возможностей линии разделки и фактической потребности по ассортименту, добавляет Ревенко. Автоматическая разделка способна обеспечить традиционный ассортимент мясокостных натуральных полуфабрикатов. Механизированная (дисковые пилы) применяется для специальной разделки калиброванных тушек по спецификациям KFC для сети ресторанов «Ростикс». Ручная (конусы) осуществляется, если нужно разделать тушку с отделением филе.

В компании «Чувашский бройлер» в 2007 г. установлена новая убойная линия мощностью 3 тыс. гол./ч и коническая система разделки тушки птицы производительностью 2 тыс. гол./ч голландской фирмы Meyn. Сумма инвестиционного проекта составила 35,4 млн руб. По прогнозам руководства компании срок окупаемости этот проекта составит два с половиной года.

Американская компания Jarvis – производитель ручного инструмента для убоя и разделки птицы – представляет несколько позиций: инструмент для вырезания клоаки, устройство выемки легких и почек (вакуумное), различные пневматические ножницы по цене от $1,5 до 5 тыс. «Механизация ручного труда нужна там, где не применяется автоматика, либо ее использование очень дорого, либо в ней нет необходимости из-за малой производительности, – говорит генеральный директор российского представительства Jarvis Александр Глухов. – Каждый из наших инструментов может обеспечить работу линии до 2-2,5 тыс. гол./ч. Это выгодно и эффективно с экономической точки зрения, поскольку инструмент обеспечивает обработку тушек любого веса и вида птицы. При этом требуется только один человек! Если же производительность больше, то есть смысл поставить автоматическую линию».

Впрочем, инструменты Jarvis легко интегрируются в автоматику, поэтому крупные птицеперерабатывающие заводы берут их в качестве страхующего элемента, добавляет Глухов.

Еще в 2000 г. «Элинар-Бройлер» нанимал до 300 человек на разделку бройлеров вручную, говорит Давлеев. Однако за последние восемь лет стоимость рабочей силы в России существенно выросла. Поэтому компания оставила ручную разделку только для нишевых клиентов, например, фуд-сервиса, готовых платить за максимально точно разделанное кусковое мясо определенной формы, размера, веса для порционных блюд. Предприятиям, заточенным под такую клиентуру, целесообразно сохранить людской труд, поскольку он экономически оправдывает себя.

Юлия Пазюк

Фото: "Семя"

АгроТехника№2, март - апрель 2008